Die Digitalisierung versetzt deutsche Industrieunternehmen in die Lage, Ressourcen zu schonen, Energie zu sparen und den CO2-Ausstoß zu reduzieren. Eine repräsentative Befragung des Digitalverbands Bitkom hat ergeben, dass 81 % der Unternehmen Industrie 4.0 nutzen, um nachhaltiger zu produzieren. Digitale Anwendungen spielen also eine herausragende Rolle für den Klimaschutz. Gleichzeitig sehen über 90 % der Unternehmen in Industrie 4.0 eine entscheidende Voraussetzung dafür, auch künftig im internationalen Maßstab wettbewerbsfähig zu bleiben. Weitere positive Effekte sind eine geringere Fehleranfälligkeit (61 %) und die Veränderung konventioneller Geschäftsmodelle (58 %).

 

Enorme Einsparpotenziale

Ein wesentlicher Hebel zur Erreichung der Klimaziele ist die massive Verringerung der CO2-Emissionen. Die deutsche Industrie kann dazu einen erheblichen Beitrag leisten. Mit dem beschleunigten Einsatz digitaler Technologien lassen sich im Jahr 2030 in Deutschland bis zu 64 Millionen Tonnen CO2 einsparen. So spielen etwa digitale Zwillinge eine zentrale Rolle für die Simulation und Optimierung von Produkten oder Prozessen sowie für einen erhöhten Automatisierungsgrad. Das reduziert wiederum manuelle Eingriffe und den Materialeinsatz.

 

Industrie 4.0 hat sich etabliert

Neun von zehn Unternehmen setzen auf Industrie 4.0. Entweder sie nutzen bereits entsprechende Anwendungen (65 %) oder sie planen deren Einsatz (25 %). Im Jahr 2019 lag der Anteil erst bei 74 %. In nur 8 % der Unternehmen gibt es aktuell keinerlei Planungen oder Aktivitäten hinsichtlich Industrie 4.0. Durchschnittlich wenden die Unternehmen 6 % ihres Jahresumsatzes für digitale Investitionen auf.

 

Künstliche Intelligenz (KI) ist eine Schlüsseltechnologie für die Industrie. 38 % der Unternehmen setzen sie ein – unter anderem in der Prozessautomatisierung (66 %) und in der Datenanalyse bei der Prozessüberwachung (64 %). Für ein Viertel der Unternehmen ist KI momentan noch kein Thema. Faktoren, die dem Einsatz von künstlicher Intelligenz im Weg stehen können, sind beispielsweise eine mangelnde Datengrundlage (42 %), der hohe Implementierungsaufwand (40 %), fehlende Standards (32 %) und ethische Gründe (28 %).

 

Voller Potenzial: Digitaler Zwilling und IoT-Plattformen

Jedes dritte Unternehmen nutzt den digitalen Zwilling. Dabei handelt es sich um das virtuelle Abbild eines physischen Objekts, das es beispielsweise ermöglicht, Produktions- und Wartungsprozesse zu beschleunigen. Außerdem erhöht der digitale Zwilling die Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen. 19 % der befragten Unternehmen stecken in den Planungen für den digitalen Zwilling. Für knapp 30 % kommt sein Einsatz aktuell nicht infrage. Als Gründe werden eine schlechte Datenbasis (51 %), fehlende Standards (38 %) und Unsicherheiten bezüglich der Wirtschaftlichkeit (23 %) genannt. Mehr als 80 % der Unternehmen sind jedoch überzeugt, dass die Bedeutung des digitalen Zwillings in den kommenden fünf Jahren zunehmen wird.

 

Ein weiteres wichtiges Element für die Digitalisierung in der Industrie sind IoT-Plattformen. Sie werden von 35 % der produzierenden Unternehmen eingesetzt, weitere 30 % planen ihre Nutzung in der Zukunft. Die größten Chancen sehen die Befragten bei der Fernüberwachung (Remote Monitoring) und bei Echtzeit-Einblicken in die Herstellungsprozesse. Weitere Ziele in Verbindung mit IoT-Plattformen sind die Beschleunigung von Prozessen (42 %), Predictive Maintenance (39 %), Umsatzsteigerungen (40 %), Qualitätsverbesserungen (36 %) und eine Reduzierung der Kosten (31 %).

 

Auswirkungen auf den Arbeitsmarkt

Die zunehmende Digitalisierung der Industrie wirkt sich auf den Arbeitsmarkt aus. Sieben von zehn Unternehmen sind der Meinung, dass mit Industrie 4.0 neue Arbeitsplätze für gut ausbildete Fachkräfte einhergehen. Da sich die Rahmenbedingungen für Tätigkeiten im industriellen Umfeld verändern, investieren 77 % der Unternehmen gezielt in die Weiterbildung ihrer Mitarbeiter, um sie mit den neuen Technologien vertraut zu machen.

 

61 % erwarten, dass Arbeitsplätze für Geringqualifizierte perspektivisch wegfallen werden. Andererseits bedeutet die Digitalisierung aber auch, dass anspruchsvolle Tätigkeiten auch von weniger qualifizierten Beschäftigten ausgeführt werden können – zum Beispiel, indem höher qualifizierte Kollegen sie mithilfe von Augmented-Reality-Brillen aus der Ferne anleiten. Die Hälfte der Unternehmen ist überzeugt, dass auch eher gering qualifizierte Arbeiter auf der Grundlage von Industrie 4.0 komplexe Aufgaben übernehmen werden. Zudem gehen 91 % davon aus, dass der verstärkte Einsatz von Robotern die körperliche Belastung in den Fabriken reduziert.

 

Mittelstand muss aufholen

Den größten Nachholbedarf mit Blick auf Industrie 4.0 hat der Mittelstand – zumindest dem eigenen Selbstverständnis nach. Nur 30 % der Unternehmen mit 100 bis 499 Mitarbeitern betrachten sich als Vorreiter von Industrie 4.0. Dagegen schätzen sich 58 % als Nachzügler ein. Bei den Unternehmen ab 500 Mitarbeitern sehen sich 54 % in der Vorreiterrolle und lediglich 37 % als Nachzügler.

 

Am häufigsten scheitert die Einführung von Industrie 4.0 an fehlenden finanziellen Mitteln (81 %), während zwei Drittel der Unternehmen die Anforderungen an den Datenschutz als Hindernis nennen. Weitere Faktoren sind die IT-Sicherheit (61 %), die Komplexität des Themas (58 %) und ein Mangel an Fachkräften (51 %).

 

Besonders interessant: Jedes dritte Unternehmen hat nach eigenen Angaben schlicht keine Zeit, um sich mit der Digitalisierung zu befassen. Diese Haltung könnte sich als riskant erweisen. Denn in Zukunft verläuft das industrielle Geschäft zu annähernd 100 % digital. Daher sollte die Digitalisierung eigentlich weit vorne auf der Prioritätenliste von Industrieunternehmen stehen.

 
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